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第2章 掌握仓储中的仓库保管作业02（第3页）

小物品自动仓储系统，一般指单位重量在5。公斤以下，常见的为50公斤、30公斤、25公斤为多，其重量限制主要为配合作业人员拣料、搬运，并符合单人作业的重量，由于存取物品的量少，故一般系统频率皆较高，依其结构上的不同，大致可分为三大类：①巷道式小物品仓储系统

其系统结构与单位负荷相类似，只是重量由1000公斤降为50公斤，栈板可能改为托盘、铁箱或塑胶箱，甚至有些直接以较佳的纸箱存放。其叉牙有单叉牙与双叉牙两种，由于负载轻，故单叉牙与双叉牙高架吊车结构相同，当然造价也没有很大差异。

在高频率系统中，为节省叉取时间，也有将高架吊车叉牙改为推拉式，由回转链条上的附件钩引铁盒转为直线运动，可节省二分的一的叉牙作业时间。

②旋转料架仓储系统旋转料架又分为下二类：（a）水平旋转料架：水平旋转料架有多层同时旋转，也有各层分别独立旋转。当然，后者的存取率比前者高出数倍，几乎可使存取机作业时间充分运用。由于其旋转料架、负载及库位整体运转，使其动力消耗大外，故障的机率也相对提高，故只适合较轻巧的部品存取。

（b）垂直式旋转料架：其结构以重型链条将长型料架作垂直方向旋转，指定1～2个出入口，利用电控系统，使其欲存取的库位旋转至出入口，以人工进行拣货的存取作业，由于其所占空间不大，且可做分布式配置，再以电脑网路集中管理，故很适合制程上零组件区域性供料，或刀具、模具的供应系统，其缺点是无法利用周边输送系统连结至完全自动化，仍需以人为接口进行拣取作业。

（c）磁盘、录影带、芯片的储存系统：此类物品一般重量更轻，其存取系统会搭配特殊的夹治具或机械手臂，直接作拣取作业，其目的在于达到自动化手段，由于其体积小、重量轻，往往会对其物品的形状特性，进行专属设计。

（3）重型物品的自动仓储系统

重型仓储系统一般指单位重量超过2吨的仓储系统，常见有钢板、圆棒、钢卷、电缆、滚轮等的储存系统，本型自动仓储系统不太可能运用于流通产业，故详细说明予以省略。

（4）航空货柜自动仓储系统

航空货运中常见的装载方式为货柜及盘柜二种，虽然在国际间流通，但盘柜仍存在数种不同规格尺寸的问题。由于盘柜单位尺寸大且重量大，故其自动仓储系统的高架吊车无法以换牙将盘柜储存于料架内，而是在货架上以动力的滚轮输送机，将动力传递到库位内无动力的滚轮，再将盘柜由高架吊车上栘转至库位内，取出时也反向进行，此类传统称的为E．T．V．系统。

自动仓库运搬及其周边设备有哪些？

（一）高架吊车：

首先我们来看一下高架吊车的基本功能：1．具备三轴的动力，包括走行（x轴）、升降（V轴），又牙（z轴），其中x、y轴可同时驱动。

2。x轴、y轴的定位精度一般要求在±5m／m以内。

3．除了小料件高架吊车外，一般需有落下防止装置，预防升降机构的链条或钢索断裂或松脱时，货架直接掉落（尤其在试车期间可能发生），伤害人员或设备。

4．走行超限措施：在轨道两端除了电控超限管制外，一般会有机械式的撞击停止装置，简单者为橡胶冲击块直接撞击，较佳的系统会考虑装设油压缓冲器，将失控的高架吊车以油压系统将其能量完全吸收，以保护高架吊车完全不受损害。

5．巷道除障器：当高架吊车在高速运行中，若巷道中有物品掉落阻碍时，高架吊车会紧急停止，以避免继续造成更大损坏。

6．高架吊车自我保护系统：由于高架吊车无人操作，且系统中钢架尺寸要求严谨，为确保不至于因操作错误，或钢架精度不良等造成伤害，一般高架吊车设计时，都考虑甚多的保护系统，如超尺寸、超重、空库位检测、走行中叉牙中心定位、扭力限制器等等保护装置。

7．高架吊车定位系统有下列三种：（1）定位板定位：即在高架吊车走行的轨道边，依库位的中心设置定位板，配合高架吊车上的近接开关予以计算定位点。早期日本系统的高架吊车皆采此种定位方式，由于其X轴的定位只在地上，无法对每一库位逐一设定，故钢架若遇强烈地震而致变形时，此类控制系统，便无法挽救，且此类系统加减速效率较低，属较低价位的系统。

（2）编码器定位系统：利用编码器计算其座标定位，并配合定位板做归零校正，减少其累积误差。由于其x、y轴皆以座标定位，故其库位可逐一设定。当钢架制作精度较差或受外力而变形时，可以重新设定每一库位位置，对系统保障较佳，欧美大多采用此系统为多。

（3）光学定位，是属于绝对座标定位方式，当然其功能较上述为佳，配合伺服马达，则其定位准确，惟造价也相对提高。

8．动力及通讯：动力供给大体上以采用安全电轨为主，系统较短者也有采用电缆供电者，而通讯方式主要以安全电轨及传送器为主，在使用上并无太大差异，惟其环境有棉絮或飞灰的类的东西，较不宜使用光传送器。

9．驱动系统与配重：

（1）马达型式有采用交流变频马达、直流马达、伺服马达等，其中以变频马达被广泛采用，但其高低速比一般限制为25:1，低速度定位一般为5公尺／分钟，故高速要突破125公尺／分钟时，须以其它技术克服。

直流马达体积较大、价格较高，但也有其控制方便性；伺服马达价位更高。升降也不少使用变极马达者，主要升降速度不高，一般在20～40公尺／分钟居多，当然也有达60公尺／分钟，视其高度而定。

（2）驱动方式以钢索及链条为主，弹性制造单元系统也有采用齿条及螺杆。由于钢索需配属钢索滚筒，高架吊车会较链条稍长，但由于链条寿命较钢索短且断裂机率较大，故有逐渐改为钢索驱动的趋势；此外，钢索延伸性较链条大，故上下升降定位时，摆幅会较大，但仍在定位允许范围内，惟感觉上较不稳定。

（3）配重当然可以降低升降马达的负载，但会增加走行马达的负荷。由于配重与升降台的相对高度相反，常态下升降台皆在库位下部居多，也即配重常处于高架吊车的顶部，对高速运转中的高架吊车，其重心升高并不佳，此为欧美较高速的高架吊车常不设计配重的主因。

10．高架吊车控制系统：高架吊车至控制器，每一“家皆独自研发，一般以使用微处理器居多，少数也有使用可程控器者。由于微处理器的更新速度相当快，一般“商5～l0年会停产，对使用者是相当大的负担，选择信用较佳的“商相形重要。

除了上述的机上控制器外，一般在巷道前端配置有地上控制器，主要为摇控机能，部分欧美厂商也有配置维修诊断用控制器，可数台高架吊车共同一组。

11．高架吊车的速度：针对高架吊车频率、能力，即周期时间来说，主要影响因素除了走行速度、升降及叉牙速度外，其加减速度能力、曲线皆会影响其周期时间的长短。一般而言，走行速度在60～240公尺／分钟的间，升降大概是30公尺～60公尺／分钟。由于升降及走行是同时起动，故其速度比与仓库的长高比相当；叉牙存取时间一般在8～10秒间，当然速度越快搬运效率越佳，相对费用较高；不是特别高频率的系统，一般以100～180公尺／分钟的走行速度较常被选用，若有系统模拟分析，会是较佳的选择。

（二）输送机